近日，光明乳业华东中心工厂迎来了一群特殊的客人，来自全国各地广播媒体的80多位嘉宾深度探访华东中心工厂，详细参观并了解这座“上海市标杆性智能工厂”背后的数智光明故事。2023年9月21日，《话匣子》以《全国媒体点赞！这家只需10人操控的智能工厂，是上海市民最大的“奶罐子”》为题，详细记录了全国媒体在参观探访华东中心工厂后，为光明乳业智能化、数智化点赞的光明故事。

原文报道如下：

这里是世界最大乳品单体工厂之一，但车间里“看不到奶”；这里每天出品2600吨液态奶，总共却只需要10名操控人员；这里是“上海市标杆性智能工厂”，光明乳业华东中心工厂。

正在举行的上海广播节今年开展“上海高质量发展调研行”，来自全国各地广播媒体的80多位嘉宾走访了光明乳业华东中心工厂，探寻传统生产制造业向数字化转型中的“光明方案”。

总占地面积约12.6万平方米的光明乳业华东中心工厂是世界最大乳品单体工厂之一，生产线54条，年设计产量60万吨。

走进工厂参观通道、隔着玻璃窗望向生产车间，“看不到奶”并不是夸张的说法——面前是一座由一个个巨大储料罐、一条条管道构成的“无人工厂”，从原奶入厂到成品奶出厂，没有一个手工环节。

原来，整个生产车间里共有1.8万个自动控制阀，它们构成了目前国内乳业单体车间最大的“阀阵”。在数字化系统操控下，控制阀根据不同生产环节，自动调整方向，将原料送往指定的管道和储料罐。

“阀门阵”的作用，在原奶预处理区能直观感受：整个预处理区有将近1万个阀门。来自牧场的原奶通过封闭式管道进入生产车间，阀门就承担起“分配”的任务，把原料根据生产计划输送至生产巴氏鲜奶、酸奶、常温奶等不同乳制品的生产线。

控制这些阀门的“中枢神经”，就在工厂的中控室。车间的各个角落里安装了5000个传感器，分为380个控制项目，最终形成1581个关键质控点。比如，巴氏鲜奶的品质与杀菌温度、时间密切相关，所以杀菌温度控制被拆解成25个关键质控点，最终实现了杀菌温度±0.25℃的精准控制。

这些数据层层关联、环环相扣，汇总到中控室以后，便能利用数字化技术，安排计划、调度生产，实时监控生产数据和产品质量，并将结果呈现在中控室的电脑屏幕上。

华东中心工厂只是光明乳业数字化生产的一间“样板房”，是全产业链智能生态系统的一部分。在华东中心工厂中控室，能够看到基于5G技术的牧场监控视频：通过切换摄像头，可实时查看光明乳业分布在全国各地22个牧场的饲养情况。由于使用了5G技术，不同牛舍、挤奶车间等的场景都清晰可见。

镜头里，每头奶牛都佩戴耳标、脚环、项圈等牛用可穿戴设备，实现对牛只的ID识别、活动量、饮食等生长习性监测，建立牛只身份档案数据库、牛只家族系谱，助力科学养牛。

所有这些数据汇总到中控室，虽然生产车间看不见一滴奶，但这里的奶源管控系统不仅掌握每种产品的生产情况，而且掌握每头牛的健康和牛奶产量。

依托数字化技术，光明乳业还建立了精准的仓库控温系统和运输途中的数字监控系统，实时监测仓库，保障储存环境稳定。光明“领鲜物流”全国2000多辆冷藏车被纳入温度监控体系，保障全国范围内50000多个网点的新鲜牛奶配送服务。

从“云养牛”牧场到“无人工厂”，从冷链物流到消费市场，从源头到终端的全产业链设备互联、数据互通、智能协同，一滴奶的数字化之旅折射的是新一轮产业变革背后的经济数字化“核心驱动力”。

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转载自《话匣子》